考虑到切削效率高和钢件粗糙度的规定，选择磨料粒度的关键。废弃砂轮片采购厂家详细介绍一般可根据以下几点选择。

①当钢件的制造精度较高，粗糙度值较低时，应选择磨料粒度较细的模具。耐磨材料越小，参与铣削的耐磨材料越大，钢零件表面残留的磨粒越小，粗糙度越低。然而，磨料粒度的选择必须与所选的切割标准相结合。如果选择的切割量小，砂轮修整细致，磨料的粗粒度也可以获得较低的钢件粗糙度值。

②当模具和钢件表面接触总面积较大，或切割深度1也较大时，应使用粒度分布较粗的耐磨材料。粗粒度分布的耐磨材料与钢件表面的摩擦较少，热值也较低。因此，使用砂轮片的内孔进行平面研磨时，所选磨料的粒度可以比砂轮片周围的研磨时间更粗。

一般。41#平磨切削选用41#~砂轮31#粒度分布，钢件粗糙度值Ra达到0.7~0.5μm。如果提高沙轮的速度vs，减少切削深度1ap，钢件粗糙度值Ra达到0.5μm~0.3μm，精抛时，选择130#~切割260#粒度分布的耐磨材料，钢件粗糙度值Ra达更低。切割镜面玻璃时，选择微粉W10~W高纯石墨砂轮7粒度分布的环氧树脂结合剂。

③精磨时，加工余量和选用的切削深度1相对较大，耐磨材料的粒度分布应比精磨时粗，这样可以提高生产率。

④断开和旋耕工艺，应选用粗粒度、松机构、强度较强的耐磨材料。

⑤在切割延展性金属材料和软金属材料时，如红铜、裸铜、软黄铜等，模具表面容易被切割堵塞，因此应选用粗粒度分布的耐磨材料。

⑥对于切削强度高的原材料，如热处理钢和碳钢，应使用粗粒耐磨材料。切割钨钢时，由于原材料的传热较弱，容易造成烫伤和开裂。因此，建议使用一些粒度分布较粗的耐磨材料。对于薄而厚的壁形钢件，也应使用颗粒分布较粗的耐磨材料，因为它容易发热和变形。

⑦对于铣削容量小或模具和钢件表面不大的钢件，可选择粒度分布细的耐磨材料。与干磨模具相比，磨料的粒度可以更细。

⑧在生产制造刚度好的外圆磨床时，可选用颗粒分布粗的耐磨材料。

⑨成型切割时，预计砂轮片掘进工作面的外观保养性较好，所以耐磨材料选用细粒度分布为宜。

⑩在高速切时，易于提高切削效率，耐磨材料的粒度分布比一般切削时细1~2粒度分布编号。由于磨砂颗粒的粒度分布相对较尖锐，因此很容易选择钢部件。同时，砂轮企业工作总面积的磨砂颗粒较多，每个磨砂颗粒较小，不易钝化。另一方面，即使一些磨砂颗粒脱落，砂轮损伤的不均匀性也不如粗粒度大，有利于保持整个切割过程的单位根检查。但高速切割时的砂轮粒度不能太细，否则铣削表面标准不好，但不利于提高切割效率。

一般来说，通常用于中等粒度分布的耐磨材料。粗粒度耐磨材料一般只用于精细抛光、研磨和抛光。批量生产时，在考虑钢件表面粗糙度规定的前提下，应尽量选用粗粒度分布的某些耐磨材料，以提高生产率。在批量生产或单件生产中，一般主要考虑钢件的生产质量，因此选择一些粗粒度耐磨材料更为有利。